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MRP 유형 PD vs VB — 재주문점 안 쓰면 품절 #shorts #SAP #MM

수정: 2026년 8월 21일 👁 0 · ♥ 0

개요 — 왜 MRP 유형 하나가 재고 운명을 가르는가

SAP MM에서 자재마스터의 MRP 유형(MRP Type, 필드 MARC-DISMM)은 시스템이 그 자재의 보충을 미래 수요를 보고 계획할지, 아니면 현재 재고 수준만 보고 반응할지를 결정하는 단 두 글자짜리 설정입니다. 이 글은 가상의 자동차 부품 제조사 시나리오를 통해 소요량 계획 기반(PD)과 재주문점 기반(VB/VM)의 동작 원리 차이, 자재 성격별 선택 기준, 그리고 잘못 골랐을 때 벌어지는 품절·과잉재고 문제를 단계별로 다룹니다.

  • PD와 VB의 계획 로직이 내부적으로 어떻게 다른지 이해한다
  • 재주문점·안전재고 계산 공식을 실무 수치로 도출한다
  • MM02, MD02, MD04, MD07로 설정부터 검증까지 직접 수행한다
  • 잘못된 MRP 유형이 만드는 재고 사고 패턴을 사전에 탐지한다

미리 알아두면 수월한 것

자재마스터의 뷰(View) 구조와 플랜트 레벨 데이터 개념, 그리고 구매요청(PR)·계획오더(Planned Order)가 무엇인지 정도만 알면 충분합니다. MRP 실행 경험이 없어도 이 글의 순서대로 따라오면 전체 흐름을 잡을 수 있습니다. ABAP 지식은 3단계의 점검 쿼리에서만 가볍게 쓰입니다.

테스트 환경과 준비물

이 글의 화면 경로와 트랜잭션은 SAP S/4HANA 2023 (온프레미스) 기준이며, ECC 6.0 EHP8에서도 동일하게 동작합니다. S/4HANA에서는 클래식 MRP 외에 MRP Live(MD01N)를 권장하는 추세지만, MRP 유형의 의미 자체는 동일합니다. 준비물은 다음과 같습니다.

  • 자재마스터 변경 권한(MM02)과 MRP 실행 권한(MD02)
  • 테스트용 플랜트 — 예제에서는 가상 회사 한빛오토파츠의 화성 공장 2100 사용
  • 테스트 자재 2종 — 브레이크 캘리퍼용 알루미늄 하우징 HB-AL-4410(고가·수요 변동 큼), 조립용 표준 볼트 HB-BT-0087(저가·소비 일정)
  • MRP 컨트롤러 코드(예: A01)가 플랜트에 정의되어 있을 것

핵심 개념 — 미래를 보는 계획 vs 수위를 보는 계획

두 방식의 차이는 자동차 연료 관리에 비유하면 명확합니다. 소요량 계획(PD)은 내비게이션에 다음 주 일정을 전부 넣고 "수요일에 부산 출장이 있으니 화요일 저녁에 주유하자"라고 미리 계산하는 방식입니다. 반면 재주문점(VB)은 연료 경고등입니다. 어디를 갈 예정인지는 전혀 모르지만, 게이지가 눈금 아래로 내려가는 순간 무조건 주유소로 갑니다.

PD(소요량 계획)는 판매오더, 독립소요(PIR), 상위 BOM 전개에서 내려온 종속소요를 시점별로 집계하고, 재고와 입고예정을 차감해 부족이 발생할 날짜를 역산합니다. 그 날짜에서 리드타임만큼 앞으로 당겨 계획오더나 구매요청을 생성하므로, 수요가 없으면 아무것도 만들지 않습니다.

VB(수동 재주문점)는 미래 수요를 아예 보지 않습니다. MRP 실행 시점에 가용재고(현재고 + 확정 입고예정)가 자재마스터에 입력한 재주문점(MARC-MINBE) 아래로 내려갔는지만 검사하고, 내려갔다면 보충 제안을 생성합니다. VM(자동 재주문점)은 같은 로직이되 과거 소비 이력 기반 예측으로 재주문점을 시스템이 갱신해 준다는 점만 다릅니다. 안전재고(MARC-EISBE)는 두 방식 모두에서 수요 변동과 납기 지연을 흡수하는 완충 역할을 합니다.

선택 기준을 표로 정리하면 다음과 같습니다.

판단 축소요량 계획 (PD)재주문점 (VB/VM)
자재 가치고가 A등급 (재고비용 민감)저가 B/C등급 (관리비용 절감)
수요 패턴변동 크고 오더 연동 필요소비가 꾸준하고 예측 가능
BOM 연관완제품·핵심 반제품·주요 원자재볼트·윤활유 등 소모성 자재
계획 근거미래 수요 (오더·PIR·종속소요)현재 재고 수위

실전 예제 — 설정부터 검증까지 3단계

1단계 · 기본: 알루미늄 하우징을 PD로 설정하고 MRP 흐름 확인

고가이고 완성차 오더에 연동되는 HB-AL-4410은 소요량 계획이 적합합니다.

  1. MM02 실행 → 자재 HB-AL-4410 입력 → MRP 1 뷰 선택 → 플랜트 2100 지정
  2. MRP 유형에 PD, MRP 컨트롤러 A01, 로트크기 EX(Lot-for-lot) 입력 후 저장
  3. MRP 2 뷰에서 계획납품소요일수(외부조달 리드타임) 14일, 입고처리일수 2일 입력
  4. MD02로 단일 자재 MRP 실행 — 처리키 NETCH, 계획모드 1, 구매요청 생성 1
  5. MD04에서 결과 확인: 다음 달 판매오더 수량 500 EA에 맞춰, 납기에서 16일 역산된 날짜에 구매요청이 생성된 것을 볼 수 있습니다

핵심은 MD04의 시점별 가용수량 열입니다. 수요 행(판매오더/종속소요) 아래 잔량이 음수가 되는 지점마다 보충 제안이 정확히 맞물려 있으면 PD가 정상 동작하는 것입니다.

2단계 · 실무: 볼트를 VB로 전환하고 재주문점을 수치로 산출

개당 120원짜리 볼트 HB-BT-0087을 PD로 관리하면 판매오더가 뜸한 달에는 보충이 멈춰버리고, 계획 담당자의 관리 부담만 커집니다. 재주문점으로 전환합니다. 먼저 수치를 계산합니다.

-- 최근 90일 일평균 소비량 산출 (출고 이동유형 261 기준)
SELECT matnr,
       SUM( menge ) / 90 AS avg_daily_use
  FROM matdoc
 WHERE matnr = 'HB-BT-0087'
   AND werks = '2100'
   AND bwart = '261'
   AND budat_mkpf >= ADD_DAYS( CURRENT_DATE, -90 )
 GROUP BY matnr;

일평균 소비 400 EA, 보충 리드타임 10일이라면 일반적으로 다음 공식을 권장합니다.

재주문점 = (일평균 소비 400 × 리드타임 10일) + 안전재고 1,200 = 5,200 EA

  1. MM02 → MRP 1 뷰: MRP 유형 VB, 재주문점 5200, 로트크기 FX(고정) + 고정로트 10000
  2. MRP 2 뷰: 안전재고 1200 입력 — 납품 지연 3일치를 흡수하는 완충값
  3. MD02 실행 후 MD04 확인: 가용재고 4,800 EA가 재주문점 5,200 아래이므로 즉시 구매요청 10,000 EA가 생성됩니다

운영 단계에서는 MD07(집합 MRP 모니터링)에 MRP 컨트롤러 A01로 진입해 신호등 화면으로 예외를 감시합니다. 안전재고 침범(예외 그룹 96번대)이나 재일정 메시지가 붉게 표시되면, 로그를 남기고 재주문점 재계산 여부를 판단하는 것이 실무 루틴입니다. 소비가 계절성을 띠면 VM으로 바꿔 예측 뷰(Forecasting)를 활성화하고 시스템이 재주문점을 주기적으로 갱신하게 하는 방법도 있습니다.

3단계 · 프로덕션: 대량 자재 정합성 감사와 사고 예방

플랜트에 자재가 수천 건이면 "VB인데 재주문점이 0" 같은 설정 구멍이 반드시 숨어 있습니다. 이런 자재는 재고가 바닥나도 MRP가 침묵하므로 품절 사고의 단골 원인입니다. 정기 감사 리포트로 걸러냅니다.

" VB/VM인데 재주문점 미입력, 또는 PD인데 수요 소스가 없는 자재 탐지
SELECT m~matnr, m~werks, m~dismm, m~minbe, m~eisbe
  FROM marc AS m
  WHERE m~werks = '2100'
    AND ( ( m~dismm IN ( 'VB', 'VM' ) AND m~minbe = 0 )
       OR ( m~dismm = 'PD'            AND m~eisbe = 0 ) )
  INTO TABLE @DATA(lt_risk).

LOOP AT lt_risk INTO DATA(ls_risk).
  " 워크플로 알림 또는 감사 로그 테이블에 기록
  WRITE: / ls_risk-matnr, ls_risk-dismm, '점검 필요'.
ENDLOOP.

프로덕션 운영에서 함께 챙길 항목입니다.

  • 성능: 전체 플랜트 MRP는 MD01 야간 배치로, 긴급 건만 MD02 온라인으로. S/4HANA라면 HANA에서 병렬 실행되는 MRP Live(MD01N)가 대량 자재에서 일반적으로 유리합니다
  • 테스트: MRP 유형 변경은 반드시 품질계 시스템에서 대표 자재로 시뮬레이션 후 이관. 변경 직후 첫 MRP 실행 결과를 MD05(MRP 리스트)로 스냅샷 비교
  • 보안·통제: MARC-DISMM·MINBE 변경은 재고에 직접 영향을 주므로 MM02 권한을 계획 담당 역할로 제한하고, 변경이력(환경 → 변경 문서)을 감사 대상에 포함

자주 만나는 함정

Q1. PD 자재인데 MRP를 돌려도 구매요청이 전혀 안 나옵니다.
PD는 수요가 없으면 아무것도 하지 않습니다. 판매오더·PIR·종속소요 중 하나라도 있는지 MD04에서 확인하세요. 완제품 BOM에서 빠져 있거나 독립소요를 등록하지 않은 원자재가 전형적인 원인이며, 이 상태로 방치되면 어느 날 갑자기 품절이 납니다.

Q2. VB 자재인데 과잉재고가 계속 쌓입니다.
수요가 줄었는데 재주문점과 고정로트가 과거 수치에 머물러 있는 경우입니다. 재주문점 방식은 미래 수요 감소를 스스로 반영하지 못하므로, 분기마다 소비 이력을 재산출해 MINBE를 갱신하거나 VM으로 전환해야 합니다. 반대로 수요가 급증하는 자재를 VB로 두면 리드타임 중 소비가 재주문점을 초과해 만성 품절이 됩니다 — 이런 자재는 PD로 옮기는 것이 권장됩니다.

Q3. 재주문점 아래인데도 보충 제안이 생성되지 않습니다.
이미 열려 있는 구매요청·구매오더가 가용재고에 합산되어 재주문점 위로 계산되고 있을 가능성이 큽니다. MD04에서 입고예정 라인을 확인하세요. 또한 처리키를 NETCH로 돌렸는데 계획파일 엔트리가 없으면 해당 자재가 스킵됩니다 — MD20으로 계획파일 엔트리를 수동 생성 후 재실행하면 해결됩니다.

Q4. ND로 되어 있는 자재는 왜 아무 제안도 안 나오나요?
ND는 "계획 안 함"입니다. 마이그레이션 초기값이 ND로 남아 방치된 자재가 없는지 3단계의 감사 쿼리에 조건을 추가해 함께 점검하는 것이 좋습니다.

이어서 보면 좋은 주제

MRP 유형을 잡았다면 다음 순서는 로트크기 절차(MARC-DISLS)입니다. 같은 PD라도 EX·FX·주간묶음(WB)에 따라 발주 빈도와 재고 곡선이 완전히 달라집니다. 이어서 안전재고를 서비스 수준 기반으로 산출하는 예측 기반 안전재고, S/4HANA의 MRP Live와 Fiori 앱 "Monitor Material Coverage", 그리고 소비 기반 계획의 또 다른 축인 예측 기반 계획(VV)까지 확장하면 자재계획 전체 그림이 완성됩니다.

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